Szkolenia dla produkcji · Lean · Six Sigma

Szkolenia na hali. Twardsze procesy. Liczby, nie slajdy.

Piętnaście lat zarządzałem produkcją w odlewni Tier 2 automotive — dziś tej samej metody i dyscypliny uczę zespoły w mniejszych zakładach, które nie mają własnego działu ciągłego doskonalenia.

Umów bezpłatną diagnozę szkoleniową →
To Cię do niczego nie zobowiązuje · Spędzę 1 pełny dzień na Twojej hali
Case study · redukcja brakowości w odlewni aluminium
8,09% → 3,83% −53%
Dla kogo

Dla zakładów, w których zespół ma sam umieć poprawiać proces.

Brakowość, przestoje, chaos na hali — jeśli to brzmi znajomo, a nikt jeszcze nie nauczył załogi, jak to systemowo ogarnąć, zacznijmy od szkolenia.

· Odlewnie aluminium
· Obróbka metali
· Produkcja seryjna MSP
· Wielkopolska i okolice
Brzmi znajomo? → Umów bezpłatną diagnozę
Obszary szkoleń

Trzy obszary szkoleń, jedna zasada: praktyka przed teorią.

Szkolenia Lean i Six Sigma

Redukcja braków, skrócenie cyklu, stabilizacja procesu — uczymy metody DMAIC na Waszym procesie i Waszych danych, nie na przykładach z podręcznika.

  • Lean
  • Six Sigma WB/GB/BB
  • DMAIC

Warsztaty na hali

Praktyka na Waszym procesie, nie teoria ze slajdów. Uczę tego, co sam wdrażałem — nie tego, co przeczytałem.

  • 5S
  • Coaching managerski
  • Warsztaty problemowe

Szkolenia cyfrowe i AI

Uczymy, jak samodzielnie zautomatyzować raportowanie — od Excela do VBA, przez kompetencje cyfrowe, po praktyczne użycie AI. Wskaźniki widoczne na bieżąco, zamiast excela raz w miesiącu.

  • Excel → VBA
  • Automatyzacja raportów
  • AI i PLC
Case study

Uczymy z własnych wdrożeń — dwa dowody: produkcja i finanse.

01 · Produkcja

Projekt DMAIC — odlewnia aluminium

Problem

Wysoka i niestabilna brakowość na wyrobie kluczowym — 8,09% braków, głównie porowatość skurczowa, generująca reklamacje klienta i rosnące koszty produkcji.

Działanie

Pełny cykl DMAIC: analiza przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy), symulacja procesu wtrysku/odlewania, przeprojektowanie narzędzia (formy) na podstawie wyników symulacji, wdrożenie zmian i kontroli.

Wynik

Redukcja brakowości z 8,09% do 3,83% (−53%), przy jednoczesnym wyeliminowaniu głównej wady jakościowej i reklamacji klienta.

−53%
redukcja brakowości na wyrobie kluczowym
z 8,09%  →  3,83%
02 · Finanse i inwestycje

Walidacja inwestycji: rozbudowa mocy produkcyjnych

Problem

Zarząd planował rozbudowę mocy produkcyjnych w oparciu o prognozę popytu — potrzebna była twarda walidacja techniczna i finansowa przed zatwierdzeniem budżetu inwestycyjnego.

Działanie

Pełna analiza strategiczna projektu inwestycyjnego: bilans strategiczny, analiza NPV i IRR, analiza wrażliwości na zmienne rynkowe i kosztowe — żeby decyzja o wydaniu budżetu opierała się na liczbach, nie na prognozie zarządu.

Wynik

Projekt wygenerował NPV na poziomie 1,15 mln PLN i zwrócił się po 2 latach i 5 miesiącach — około 40% szybciej niż pierwotnie zakładany 4-letni horyzont, wyraźnie przewyższając standardowy benchmark branżowy.

1,15mln PLN
wygenerowane NPV projektu inwestycyjnego
zwrot po 2 latach i 5 miesiącach zamiast 4 lat
Kalkulator

Policz, ile kosztuje Cię brakowość.

Trzy liczby, które masz pod ręką, i rząd wielkości straty, którą co roku wywozisz z hali. Wyliczenie jest celowo ostrożne — liczy sam koszt wytworzenia wybrakowanej sztuki.

szt./mies.
%

Udział sztuk złomowanych, przerabianych i sortowanych w produkcji.

zł/szt.

Pełny koszt wytworzenia jednej sztuki: materiał, robocizna, media, amortyzacja.

Roczna strata na brakach
240 000 zł
20 000 zł miesięcznie
6 000 szt. rocznie do kosza
Gdyby brakowość spadła o połowę
+120 000 zł rocznie

Scenariusz odniesienia, nie obietnica. W naszym projekcie DMAIC w odlewni aluminium brakowość spadła o 53% (8,09% → 3,83%) — tutaj liczymy ostrożniej.

Pełny raport na e-mail

Ta liczba jest zaniżona i wiemy o tym. Brak kosztuje drugi raz — w przeróbkach, mediach, transporcie wewnętrznym i utraconej zdolności produkcyjnej. Raport rozbija to na części:

  • Twoje wyliczenie w rozbiciu na miesiąc, rok i sztuki.
  • Siedem miejsc, w których brak kosztuje po raz drugi.
  • Trzy kroki fazy Measure — do zrobienia w dwa tygodnie, własnym zespołem.

Trenerzy

Zespół trenerów — praktycy z hali, nie wykładowcy.

Posiadamy trenerów z zakresu jakości i audytów, Lean i Six Sigma, automatyzacji oraz kompetencji cyfrowych. Każdy obszar prowadzi osoba, która wdrażała go w realnym zakładzie.

01 · Jakość i audyty

Systemy jakości i normy

  • Trener ds. wprowadzenia certyfikatu VDA 6.3 — audyt procesu
  • Trener ds. wprowadzenia certyfikatu VDA 6.5 — audyt wyrobu
  • Trener ds. wprowadzenia audytu ISO 14001 — system zarządzania środowiskowego
02 · Lean i Six Sigma

Doskonalenie procesów

  • Trener Lean Management
  • Trener Six Sigma — White Belt, Green Belt, Black Belt
  • Trener ds. analizy procesów w przedsiębiorstwie
03 · Technika i automatyzacja

Sterowanie i dane

  • Trener ds. sterowników PLC
  • Trener szkolenia od Excela do VBA
  • Trener ds. automatyzacji i digitalizacji raportowania
04 · Kompetencje cyfrowe

Cyfryzacja i AI

  • Trener kompetencji cyfrowych
  • Trener AI — praktyczne zastosowanie sztucznej inteligencji w firmie
Wszyscy nasi trenerzy są praktykami, nie teoretykami.

Każdy z nich ma realne doświadczenie zawodowe zdobyte w zakładach produkcyjnych i firmach — wdrażał to, czego uczy. Szkolenia opieramy na własnych projektach i przypadkach z hali, nie na materiałach z podręcznika.

Jak pracujemy

Metoda, nie improwizacja.

Każde szkolenie prowadzimy po cyklu DMAIC — uczestnicy przechodzą go na własnym procesie, od definicji problemu po utrzymanie zmiany. Zakład kupuje efekt; metoda gwarantuje, że efekt zostaje w zespole po szkoleniu.

CIEKŁE → ZAKRZEPŁE · METAL STYGNIE, PROCES SIĘ UTRWALA D Define M Measure A Analyze I Improve C Control
01

DMAIC

Szkielet każdego projektu: Define–Measure–Analyze–Improve–Control. Od zdefiniowania problemu (karta projektu, CTQ) po utrzymanie efektu.

02

Metody statystyczne

Analiza przyczyn źródłowych diagramem Ishikawy, symulacje produkcyjne przed wdrożeniem zmiany. Decyzje na danych i zdolności procesu.

03

Visual Management

Wskaźniki widoczne tam, gdzie zapadają decyzje — na hali, nie w raporcie na koniec miesiąca.

04

Zarządzanie zmianą

Analiza interesariuszy i ocena ekonomiczna projektu (bilans strategiczny, NPV/IRR) — zmiana ma być opłacalna i utrzymana w zespole.

Pierwszy krok

Bezpłatna diagnoza potrzeb szkoleniowych.

Jeden dzień na hali. Wychodzę z listą kompetencji, których brakuje zespołowi, i miejsc, w których proces traci pieniądze — plus gotowym planem szkoleń, od czego zacząć. Bez prezentacji sprzedażowej.

  • COPrzegląd wybranego obszaru (5S, marnotrawstwo, wąskie gardła) i rozmowa z brygadzistami o lukach kompetencyjnych.
  • WYNIKKrótki raport: 3–5 największych strat i dopasowany plan szkoleń w rekomendowanej kolejności.
  • CZAS1 dzień u Ciebie + raport w ciągu 5 dni roboczych.
0 złbezpłatna diagnoza przed szkoleniem, bez zobowiązań
Umawiam diagnozę →
Odpowiadam w ciągu 48 h
O mnie

Zanim zacząłem szkolić, sam zarządzałem produkcją.

Zanim zacząłem szkolić, przez 15 lat sam zarządzałem produkcją — od mistrza produkcji w wytapialni Volkswagena, przez kierownika jakości, po dyrektora operacyjnego odlewni aluminium Tier 2 automotive. Absolwent Wydziału Odlewnictwa AGH, Six Sigma Black Belt, EMBA (Georgia State / UEP Poznań).

Wiem, jak wygląda hala w poniedziałek rano — bo za nią odpowiadałem.

Szkolę nie tylko produkcję. Prowadziłem programy KPO — Cyfrowe Przedszkole i Wielkopolski E-Urzędnik — oraz szkolenia z AI w GOPS-ach. Wiem, jak rozmawiać z kimś, kto boi się nowej technologii, i jak sprawić, żeby po szkoleniu naprawdę z niej korzystał, a nie tylko odhaczył obecność.

Dziś nie szkolę sam. Odpowiadam za merytorykę — układam program i dobieram do niego trenerów, którzy dany obszar wdrażali w realnym zakładzie.

Poznaj zespół trenerów →
Six Sigma Black Belt
EMBA (AMBA)
Lean Foundation
AGH · Wydział Odlewnictwa
Google / SGH · AI w biznesie
Marcin Olejniczak
Dlaczego ja

Uczy praktyk, nie agencja z zespołem juniorów.

Nie oddeleguję Was do kogoś młodszego ani nie sprzedaję gotowego katalogu z półki. Na hali jestem ja — ten sam, który przez 15 lat odpowiadał za produkcję.

Szkolę na hali, nie zza prezentacji

Szkolenie prowadzi osoba, która realnie zarządzała produkcją i 50-osobowym zespołem w odlewni — nie junior uczący się na Twoim procesie.

Technolog, nie tylko „leanowiec"

Łączę twardą wiedzę o odlewie aluminium (Wydział Odlewnictwa AGH) z metodyką Six Sigma. Rozumiem proces od strony materiału i technologii.

Rozliczam się z efektu, nie z liczby slajdów

Celem jest redukcja braków i kosztów — nie katalog przeprowadzonych szkoleń. Sam wdrażałem to, czego uczę.

Referencje

Dowody, nie deklaracje.

Fritz Hansen Production
Producent krzeseł ze sklejki giętej. Transformacja produkcji gniazdowej na system ciągłego przepływu jednej sztuki (One Piece Flow) na Wydziale Forniru — redukcja zatrudnienia o 8% przy zachowaniu tej samej wielkości produkcji.
„...kompetentnego partnera w optymalizacji procesów produkcyjnych."
— Sebastian Kryś, Site Manager, Fritz Hansen Production, sierpień 2022
PALAB
Centrum Badawczo-Rozwojowe. Wdrożenie i optymalizacja procesu badania radiograficznego spoin techniką centryczną — skrócenie cyklu inspekcji o co najmniej 40% dzięki automatyzacji metody jednoekspozycyjnej.
„...łączy solidną wiedzę techniczną z metodycznym podejściem do optymalizacji."
— Paweł Szcześek, Prezes Zarządu, Dyrektor Techniczny, PALAB, wrzesień 2025
Częste pytania

Zanim napiszesz — to, o co pytają najczęściej.

Ile kosztuje szkolenie?

Diagnoza potrzeb szkoleniowych jest bezpłatna. Zakres i koszt szkolenia wyceniam dopiero po niej — gdy wiadomo, czego zespół naprawdę potrzebuje i gdzie realnie są straty. Bez wyceny „w ciemno".

Ile trwa szkolenie?

Zależy od tematu. Diagnoza to 1 dzień na hali plus raport w ciągu 5 dni roboczych. Pojedynczy warsztat to 1–2 dni, a pełny cykl Lean czy Six Sigma — kilka do kilkunastu tygodni, z naciskiem na to, żeby uczestnicy wdrożyli zmianę na własnym procesie jeszcze w trakcie szkolenia.

Czy szkolicie u nas w zakładzie?

Tak. Szkolimy głównie zakłady w Wielkopolsce i okolicy. Zajęcia odbywają się na Twojej hali (gemba) — tam, gdzie zapadają decyzje, a nie w sali szkoleniowej.

Czy dane z mojego zakładu zostają poufne?

Tak. Informacje i dane z Twojego zakładu traktuję jako poufne — w razie potrzeby podpisuję NDA przed rozpoczęciem współpracy.

Czy masz referencje?

Tak — zobacz sekcję Referencje wyżej: Fritz Hansen Production i PALAB, oba z konkretnymi, potwierdzonymi wynikami.

Kontakt

Zacznijmy od bezpłatnej diagnozy potrzeb szkoleniowych.

Rejon
Poznań · Wielkopolska
Telefon
+48 505 185 336
E-mail
kontakt@mapex-consulting.pl
Web
mapex-consulting.pl